DirectPoser
Technische Daten DirectPoser 750 | 1500 Two in One
DirectPoser
Dimensions (width x depth x height) | 2350 ×1 400 ×1 610 mm* | Weight Unit | 1800 Kg* |
|---|
Klischee 400 × 500 mm* | 20 Min bei 0.5 Relieftiefe | Media | EPDM schwarz | LAMS schwarz |
|---|
Resolution | 1270 dpi bis 5080 dpi fliessend | Max. Imaging Area | 1070 × 870 mm* |
|---|
Auto focus calibration | X | Media specific vacuum and register system | X |
|---|
Positioning | +/– 1 µm | Environment | 18° C – 35° C / 30 % – 80 % |
|---|
Power supply | 400 V 3 PH, Neutral, Schutzerde 10 A | External Air Supply | 200 L/min, sauber, trocken, ölfrei, 7 bar |
|---|
Approvals/Conformities | CE |
|---|
*Vermassung und Gewichte können sich nach individuellen Kundenanforderungen verändern
WaterFlusher
Dimensions (width x depth x height) | 2200 × 960 × 1400 mm* | Weight Unit | 330 Kg* |
|---|
Klischee 400 × 500 mm* | 2 Min* | Media | EPDM schwarz | LAMS schwarz |
|---|
Resolution | 1270 dpi bis 5080 dpi fliessend | Max. Imaging Area | 1070 × 870 mm* |
|---|
Auto focus calibration | Media specific vacuum and register system |
|---|
Positioning | Environment | 18° C – 35° C / 30 % – 80 % |
|---|
Power supply | 230 V 1 PH 25 A | External Air Supply | 400 L/min, sauber, trocken, ölfrei, 8 bar |
|---|
Approvals/Conformities | CE |
|---|
*Vermassung und Gewichte können sich nach individuellen Kundenanforderungen verändern
VacuumCleaner
Dimensions (width x depth x height) | 1160 ×1100 × 2570 mm* 800 x 1200 x 1400 mm*, Aktivkohle 600 x 400 x 600 mm*, 2x Chiler | Weight Unit | 270 kg | 160 kg | 80 kg* |
|---|
Klischee 400 × 500 mm* | Media | EPDM schwarz | LAMS schwarz |
|---|
Resolution | 1270 dpi bis 5080 dpi fliessend | Max. Imaging Area |
|---|
Auto focus calibration | Media specific vacuum and register system |
|---|
Positioning | Environment | 18° C – 35° C / 30 % – 80 % |
|---|
Power supply | 400 V 3 PH Neutral, Schutzerde 25 A | External Air Supply | Air 6 bar 100 L/min |
|---|
Approvals/Conformities | CE |
|---|
*Vermassung und Gewichte können sich nach individuellen Kundenanforderungen verändern
Undercut und variable Flankenformen helfen das Druckresultat zu verbessern
Vergleich der Polymer-Platten-Herstellung versus Direktgravur mit EPDM
Die Polymer-Platten-Herstellung mit 8 Prozessschritten
- Rückseitenbelichtung - Festlegung der Reliefhöhe mit nicht 100% wiederholbaren UV-Strahlen-Applikation
- Maskenbildung - Ablation der LAMS Schicht «Laser Ablation Masken System»
- Hauptbelichtung - Belichtung mit UV-Strahlen zur Aushärtung der druckenden Elemente
- Auswaschen - Entfernung der nicht gehärteten Polymere mit Solvent oder Wasser
- Trocknen - Verdampfen des im Material eingebundenen Lösemittels oder Wasser
- Nachbelichtung - Aushärten von Restmonomeren mit definieren der Oberflächenspannung
- Rezyklierung - Rückgewinnung der Lösemittel- und Wasseraufbereitung
- Sondermüll - Polymerreste / Solventlösungen /verbrauchtes Wasser, sind entsorgungspflichtig
Ihre Vorteile mit EPDM Direktgravur-Druckplatten
Allgemeine Herstellungs-Vorteile
- Standardisierte «Digitale» Plattenherstellung
- 100% Wiederholmöglichkeit dank hinterlegten Gravurparametern
- Keine Schwankungen innerhalb der Platten-Herstellung
- Einfaches und schnelles reproduzieren auch von sehr kleinen Klischees möglich
- Undercut Gravur zur Vermeidung von Quetschrändern
- Oberflächen-Gravur zur Farbreduktion bei gleichmässiger Flächendeckung
- Druckauftragsbezogene Flankenbildung
- Keine langen Wartezeiten für Wiederholplatten
Vergleich der Polymer-Platten-Herstellung
versus
versus
Direktgravur mit EPDM
Ihre Vorteile mit EPDM Direktgravur-Druckplatten
Die Polymer-Platten-Herstellung mit 8 Prozessschritten
Allgemeine Herstellungs-Vorteile
- Rückseitenbelichtung
- Maskenbildung
- Hauptbelichtung
- Auswaschen
- Trocknen
- Nachbelichtung
- Rezyklierung
- Sondermüll
- Festlegung der Reliefhöhe mit nicht 100% wiederholbaren UV-Strahlen-Applikation
- Ablation der LAMS Schicht «Laser Ablation Masken System»
- Belichtung mit UV-Strahlen zur Aushärtung der druckenden Elemente
- Entfernung der nicht gehärteten Polymere mit Solvent oder Wasser
- Verdampfen des im Material eingebundenen Lösemittels oder Wasser
- Aushärten von Restmonomeren mit definieren der Oberflächenspannung
- Rückgewinnung der Lösemittel- und Wasseraufbereitung
- Polymerreste / Solventlösungen /verbrauchtes Wasser, sind entsorgungspflichtig
- Standardisierte «Digitale» Plattenherstellung
- 100% Wiederholmöglichkeit dank hinterlegten Gravurparametern
- Keine Schwankungen innerhalb der Platten-Herstellung
- Einfaches und schnelles reproduzieren auch von sehr kleinen Klischees möglich
- Undercut Gravur zur Vermeidung von Quetschrändern
- Oberflächen-Gravur zur Farbreduktion bei gleichmässiger Flächendeckung
- Druckauftragsbezogene Flankenbildung
- Keine langen Wartezeiten für Wiederholplatten
Die Direktgravur besteht aus 3 Prozessschritten
- Gravur - Der EPDM «Naturkautschuk» wird dreidimensional digital graviert
- Auswaschen - Die EPDM Druckplatte / Sleeves mit Wasser nachreinigen
- Entsorgung - Weder der aufgefangene Ablationsstaub noch das Spühlwasser ist entsorgungspflichtig
EPDM Material-Vorteile
- EPDM Druckplatten sind unempfindlich beim Transport und der Lagerung
- EPDM Druckplatten sind äusserst robust und auflagestabil für Grossauflage
- EPDM Druckplatten haben keine Umgebungs- und Zeitlimiten bei der Lagerhaltung
- EPDM Druckplatten sind Wiederverwendbar dankt grosser Robustheit
Die Direktgravur besteht aus 3 Prozessschritten
EPDM Material-Vorteile
- Gravur
- Auswaschen
- Entsorgung
- Der EPDM «Naturkautschuk» wird dreidimensional digital graviert
- Die EPDM Druckplatte / Sleeves mit Wasser nachreinigen
- Weder der aufgefangene Ablationsstaub noch das Spühlwasser ist entsorgungspflichtig
- EPDM Druckplatten sind unempfindlich beim Transport und der Lagerung
- EPDM Druckplatten sind äusserst robust und auflagestabil für Grossauflage
- EPDM Druckplatten haben keine Umgebungs- und Zeitlimiten bei der Lagerhaltung
- EPDM Druckplatten sind Wiederverwendbar dankt grosser Robustheit
Der Klimafussabdruck
Ökologischer Aspekt
Ökologischer Aspekt
- Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
- Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln
Ökonomischer Aspekt
- 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
- 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
- Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
- Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software
Ökonomischer Aspekt
- Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
- Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln
Ökonomischer Aspekt
- 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
- 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
- Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
- Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software
Ökonomischer Aspekt
- Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
- Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln
Ökonomischer Aspekt
- 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
- 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
- Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
- Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software
Der Klimafussabdruck
Welche Polymerplatten setzen Sie ein?
Co²-Ausstoss bei Ihrer Klischeeherstellung:
Solvent
Thermal
Wasser
Solvent
Thermal
Wasser
Solvent
Thermal
Wasser
Eckdaten für 1 m2 Flexo-EPDM-Druckplatten
Fazit : ROI der klimaschonenden Gesamtinvestition innert kürzester Zeit
30% – 50% Kostenreduktion bei der Herstellung von EPDM Druckplatten versus Polymer Druckplatten bei garantiert gleichbleibender hoher Klischeequalität.